Требования nace что это

В нефтегазовой и нефтехимической отраслях традиционно большое количество технологий по добыче, производству или переработке того или иного продукта приобретается по иностранным лицензиям. Вместе с этими лицензиями в нашу страну попадают технологические установки, аппараты и даже целые заводы с обязательными требованиями к иностранным или международным стандартам. К таким стандартам или директивам, безусловно, можно отнести EN 61508 (регламентирует уровень функциональной безопасности оборудования SIL 1 ) или NACE MR 0175.

Часто отечественные разработчики проектов, ведущие гармонизацию и адаптацию иностранного проекта к нашим реалиям вынуждены зеркально отражать данные требования в своем проекте. Как следствие, возникает парадоксальная ситуация, когда разработка проекта и эксплуатация происходят в России, заказчик проекта выполняя требования по импортозамещению хочет приобрести приборы у отечественного производителя, но в опросных листах отражаются требования к оборудованию по стандартам, которых нет в РФ. В этих условиях зачастую заказчику приходится приобретать более дорогостоящее оборудование иностранного производства, потому что оно имеет документы, подтверждающие его соответствие данных стандартам.

Сертификация отечественного оборудования за рубежом так же не является выходом в абсолютном большинстве ситуаций, поскольку требует перевода всей нормативной, конструкторской и юридической документации предприятия на один или несколько иностранных языков, дорогостоящей инспекции предприятия-изготовителя сотрудниками соответствующих иностранных органов и т.д. Как правило стоимость отечественного оборудования в этом случае достигает, а в некоторых случаях и превышает стоимость импортного аналога.

Выходом из данной ситуации может быть подтверждение соответствия национальному (ГОСТ Р) либо международному (ГОСТ ИСО, МЭК) стандарту, действующему на территории Российской Федерации либо Таможенного Союза.

Компания ООО «РивалКом» рада сообщить, что предпринимаемые нашими специалистами усилия по обеспечению соответствия наших приборов высоким требованиям уровня безопасности опасных производственных объектов (ОПО ) приносят свои результаты. С целью повышения коррозионной устойчивости выпускаемого оборудования к воздействию таких негативных факторов, как:

  • сероводородное растрескивание под напряжением (SSC),
  • водородное растрескивание (HIC),
  • коррозионное растрескивание под напряжением (SCC)

нашими специалистами была проведена работа по изучению российской и иностранной нормативной документации по данным вопросам и доработаны требования к нашему оборудованию. Результатом проделанной работы является выпуск новой модификации приборов.

Модификация NC сочетает в себе использование материалов с высокой защитой от коррозии и дополнительные процедуры контроля применяемых материалов и технологий. Кроме того в указателях, датчиках и сигнализаторах уровня в модификации NC учитываются основные требования таких стандартов, как ГОСТ ИСО 15156, ГОСТ 53678-09, ГОСТ 53679-09, NACE MR0175 и NACE MR0103.

В качестве подтверждения требований данных стандартов средства измерения уровня жидкости производства ООО «РивалКом» были сертифицированы на соответствие национальным стандартам ГОСТ 53678-09, ГОСТ 53679-09 «Материалы для применения в средах, содержащих сероводород при добыче нефти и газа».

1 SIL – Safety Integrity Level – Системный уровень надежности. Регламентируется применение для систем ПАЗ.

2 NACE — National Association of Corrosion Engineers – международная ассоциация инженеров-коррозионистов, выпускающая рекомендации и директивы по коррозионной защите различного оборудования.

NACE MR0175 / ISO 15156 трубы из углеродистой стали

NACE был установлен с 1943, Полное название-Национальная ассоциация инженеров по коррозии. Основателями были 11 инженеры антикоррозийной трубопроводной промышленности.

До сих пор, NACE была крупнейшей организацией, которая передала знания по борьбе с коррозией и улучшила навыки предотвращения коррозии.

В стандартах NACE, МР0175 стандарт материальных требований для Х2С содержа добычу нефти и газ и оборудование.

В результате, Труба Nace использована в h2s содержа транспортировку газа и масла.Alloy select-это единственное веб-программное обеспечение для выбора материалов для нефтегазовых активов, разработанное командой экспертов Oil & газовая коррозия. сплав-выберите может помочь вам требования NACE MR0175 для ASME IX P1 и P2.

NACE MR0175 / ISO 15156 предоставляет общие правила, дает предложения и требования для выбора квалифицированных стальных материалов, это служило в оборудовании, используемом в добыче нефти и газа, и в заводах природного газа sweentening в h2s-содержа окружающих средах. Где, если такое оборудование не работает, может создать угрозу для здоровья и безопасности человека, и ущерб окружающей среде.

Также Федеральный стандарт в США как узнано как ИСО 15156, для нефтяной и газовой промышленности, что материалы, применяемые в H2S-содержащих средах при добыче нефти и газа

Трубы из углеродистой стали NACE
Сталь углерода и сплава содержа до углерода и до марганца и остаточных количеств других элементов, кроме специально добавленных в определенных количествах для раскисления (обычно кремний и / или алюминий)

пожалуйста, обратите внимание:

В стандартных трубах и штуцерах стали углерода NACE MR0175 материал используемый в нефтяной промышленности обычно содержит углерод более менее чем 0.8%.

Углеродистые и низколегированные стали включают пластины, труба, штуцер трубы который исполнил с NACE MR0175, с оговоренными исключениями, дальнейшее тестирование SSC не требуется. Однако, любое испытание SSC которое формирует часть спецификации изготавливания материалов будет унесено успешно и сообщенные результаты.

пожалуйста, обратите внимание, трубы и фитинги из углеродистой и легированной стали, описанные / перечисленные в ранее NACE MR0175 (все версии) были определены обширные корреляции поданных отказов / успехов и лабораторных данных. Предел твердости HRC 22 для большинства углеродистых и низколегированных сталей применялись соотношения термической обработки, Химический состав, опыт твердости и отказа. Более высокие пределы твердости для сталей хроми-молибдена были основаны на подобных соображениях.

API5l Line Under Sea Project ERW Pipe Nace Mr0175
Цена ФОБ: Нам $550 / Тонна
Мин. Заказ: 1 Тонна

Тип : Сварные
Техника : ВПВ
Обработка поверхности : Черные картины

Посыльный Контакт Теперь Посыльный

API5l X52 Psl-2 стальная труба для Nace Mr0175
Цена ФОБ: Нам $550 / Тонна
Мин. Заказ: 1 Тонна

Тип : Сварные
Техника : ВПВ
Обработка поверхности : Черные картины

Посыльный Контакт Теперь Посыльный

Бесшовные стальные трубы API5lgr. B Psl-2 Nace Mr 0175
Цена ФОБ: Нам $550 / Тонна
Мин. Заказ: 1 Тонна

Тип : Бесшовные
Техника : Горячекатаные
Обработка поверхности : Черные картины

Посыльный Контакт Теперь Посыльный

Из Углеродистой Стали Сварная Труба API5l Psl — 2 Nace Mr 0175
Цена ФОБ: Нам $550 / Тонна
Мин. Заказ: 1 Тонна

Тип : Бесшовные
Техника : Горячекатаные
Обработка поверхности : Черные картины

Посыльный Контакт Теперь Посыльный

Труба Из Углеродистой Стали API5lgr. B Psl — 2 Для условия источника
Цена ФОБ: Нам $550 / Тонна
Мин. Заказ: 1 Тонна

Тип : Сварные
Техника : ВПВ
Обработка поверхности : Черные картины

Посыльный Контакт Теперь Посыльный

Масло ASTM A53B&Труба Гальванизированная газом сваренная ERW стальная
Цена ФОБ: Нам $550 / Тонна
Мин. Заказ: 1 Тонна

Тип : Сварные
Техника : ВПВ
Обработка поверхности : Черные картины

Посыльный Контакт Теперь Посыльный

Ст45-4 Гальванизированная С355дж2х Сваренная Стальная Труба
Цена ФОБ: Нам $550 / Тонна
Мин. Заказ: 1 Тонна

Тип : Сварные
Техника : ВПВ
Обработка поверхности : Черные картины

Посыльный Контакт Теперь Посыльный

Поставка завода ВПВ стальная труба для строительства A252 Gr. b
Цена ФОБ: Нам $550 / Тонна
Мин. Заказ: 1 Тонна

Тип : Сварные
Техника : ВПВ
Обработка поверхности : Черные картины

Посыльный Контакт Теперь Посыльный

ASTM A572 Gr. 50 Сваренные стальная труба и пробка
Цена ФОБ: Нам $550 / Тонна
Мин. Заказ: 1 Тонна

Тип : Сварные
Техника : ВПВ
Обработка поверхности : Черные картины

Посыльный Контакт Теперь Посыльный

Различная Спецификация стальная труба в Chang Feng стальная Труба производственная Группа
Цена ФОБ: Нам $550 / Тонна
Мин. Заказ: 1 Тонна

Тип : Сварные
Техника : ВПВ
Обработка поверхности : Черные картины

Стандарт NACE MR 0175 для нефтегазовой промышленности

ANSI/NACE MR0175/ISO 15156 Petroleum and natural gas industries — Materials for use in H2S-containing environments in oil and gas production / Промышленность нефтяная и газовая — Материалы для использования в средах, содержащих сероводород, при нефте- и газодобыче

Проблемы, связанные с эксплуатацией труб в сероводородсодержащих средах, а также внезапный отказ металлических деталей оборудования при нефте- и газодобыче привели к необходимости создания данного стандарта. Впервые NACE MR0175 был опубликован уже в 1975 году. После этого документ несколько раз дополнялся и пересматривался и в 2009 году было опубликовано второе издание стандарта ANSI/NACE MR0175/ISO 15156, состоящие из трех частей и действующие в настоящие время.

Обращаем Ваше внимание, что в июне этого года вышли дополнения к действующему стандарту ANSI/NACE MR0175/ISO 15156-2009 Parts 2 & 3 Circulars .

Part 1: General principles for selection of cracking-resistant materials / Часть 1: Общие принципы выбора трещиностойких материалов
Данная часть стандарта ANSI/NACE MR0175/ISO 15156 описывает общие принципы и приводит требования и рекомендации по выбору и аттестации металлических материалов для применения их в оборудовании, используемом в нефте- и газодобыче и в установках для очистки высокосернистых природных газов в H2S-содержащих средах, где отказы подобного оборудования могут представлять риск здоровью и безопасности общества и персонала или угрозу для окружающей среды. Она может применяться для того, чтобы помочь избежать значительного материального ущерба вследствие коррозии самого оборудования. Документ дополняет, но не заменяет, требования к материалам, указанным в соответствующих нормах, стандартах или правилах проектирования.

Part 2: Cracking-resistant carbon and low-alloy steels, and the use of cast irons / Часть 2: Трещиностойкие углеродистые и низколегированные стали, и использование чугунов
Данная часть стандарта ANSI/NACE MR0175/ISO 15156 приводит требования и рекомендации по выбору и аттестации углеродистых и низколегированных сталей для применения их в оборудовании, используемом в нефте- и газодобыче и в установках для очистки высокосернистых природных газов в H2S-содержащих средах, где отказы могут представлять риск здоровью и безопасности общества и персонала или угрозу для окружающей среды. Она может применяться для того, чтобы помочь избежать значительного материального ущерба вследствие коррозии самого оборудования. Документ дополняет, но не заменяет, требования к материалам, указанным в соответствующих нормах, стандартах или правилах проектирования.

Part 3: Cracking-resistant CRAs (corrosion-resistant alloys) and other alloys / Часть 3: Трещиностойкие коррозионностойкие сплавы и другие сплавы
Данная часть стандарта ANSI/NACE MR0175/ISO 15156 приводит требования и рекомендации по выбору и аттестации коррозионностойких (CRA) и других сплавов, для применения их в оборудовании, используемом в нефте- и газодобыче и в установках для очистки высокосернистых природных газов в H2S-содержащих средах, где отказы могут представлять риск здоровью и безопасности общества и персонала или угрозу для окружающей среды. Она может применяться для того, чтобы помочь избежать значительного материального ущерба вследствие коррозии самого оборудования. Документ дополняет, но не заменяет, требования к материалам, указанным в соответствующих нормах, стандартах или правилах проектирования.

Перечисленные части стандарта можно приобрести только вместе, как единый документ. Отдельно каждую часть разработчик не предоставляет.
Заказать стандарт ANSI/NACE MR0175/ISO 15156 или получить информацию о стоимость и сроках поставки можно заполним форму запроса.

Требования nace что это

ГОСТ Р 53678-2009
(ИСО 15156-2:2003)

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Нефтяная и газовая промышленность

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЯ В СРЕДАХ, СОДЕРЖАЩИХ СЕРОВОДОРОД, ПРИ ДОБЫЧЕ НЕФТИ И ГАЗА

Углеродистые и низколегированные стали, стойкие к растрескиванию, и применение чугунов

Petroleum and natural gas industries. Materials for use in H S-containing environments in oil and gas production. Part 2. Cracking-resistant carbon and low-alloy steels, the use of cast irons

ОКС 75.180.01
ОКП 36.1500
36.8000

Дата введения 2011-01-01

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов в Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН ОАО «ВНИИНЕФТЕМАШ», ДОАО «ЦКБН», ЗАО «Петрохим Инжиниринг», ООО «ВНИИГАЗ», ЦТСК ЦНИИчермет на основании Программы работ ТК 23 «Техника и технология добычи и переработки нефти и газа» на 2008 г. N 1.2.023-1.022.08

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 023 «Техника и технологии добычи и переработки нефти и газа»

Смотрите так же:  Требования для ассистента стоматолога

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 декабря 2009 г. N 1064-ст

При этом дополнительные положения, учитывающие потребности национальной экономики Российской Федерации и особенности национальной стандартизации, выделены курсивом.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

1 Область применения

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования и содержит рекомендации по выбору и аттестации углеродистых и низколегированных сталей, предназначенных для изготовления оборудования для добычи нефти и газа в средах, содержащих сероводород, а также для оборудования для очистки высокосернистого природного газа. Настоящий стандарт дополняет, но не заменяет требования к материалам, содержащиеся в соответствующих нормативных документах.

Настоящий стандарт применяют в целях предотвращения растрескивания под действием сред, содержащих сероводород, по механизмам SSC, SOHIC, SZC, HIC и SWC.

Настоящий стандарт рассматривает только вопросы растрескивания. Разрушение материалов вследствие общей (с потерей массы) или локальной коррозии настоящим стандартом не рассматривается.

Таблица 1 содержит перечень видов оборудования, на которое распространяются требования настоящего стандарта, включая допускаемые исключения.

Таблица 1 — Перечень видов оборудования, на которое распространяются требования настоящего стандарта

Оборудование буровых и скважинных сооружений, а также оборудование для ремонта скважин

Системы водоотделяющих колонн для бурения.

Кондукторы и промежуточные обсадные колонны

Оборудование скважины, включая подземное оборудование, газлифтное оборудование, оборудование устья скважины

Электрические погружные насосы.

Другое механизированное насосно-компрессорное оборудование.

Выкидные линии, промысловые трубопроводы, оборудование и сооружения промысла и установки промысловой обработки

Установки для хранения и перемещения сырой нефти, работающие под общим абсолютным давлением ниже 0,45 МПа.

Установки, подающие и распределяющие воду

Оборудование для загрузки — разгрузки воды содержащей сероводород

Устройства для транспортирования воды, работающие под общим абсолютным давлением ниже 0,45 МПа.

Оборудование установок по обработке природного газа

Трубопроводы для транспортирования жидких, газообразных и многофазных текучих сред

Газопроводные линии, предназначенные для общего коммерческого и бытового использования

Для всего вышеперечисленного оборудования

Детали, испытывающие только напряжения сжатия

См. А.2.3.2.3 для получения дополнительной информации.

Лубрикаторы канатов и устройства, соединяющие лубрикаторы, не являются допустимыми исключениями.

Для штанговых насосов и насосных штанг [1].

Для водосливных — наливных устройств [2].

Требования настоящего стандарта распространяются на материалы для оборудования, проектируемого на основе расчета по допускаемым напряжениям. Применение стандарта к материалам для оборудования, проектируемого на основе расчета по допускаемым деформациям и/или по предельным состояниям, может оказаться некорректным.

Требования к углеродистым и низколегированным сталям, стойким к SSC SOHIC, SZC, HIC и SWC, приведены в приложении А, требования к применению чугунов — в А.2.4 (приложение А).

Требования настоящего стандарта могут не полностью соответствовать требованиям к материалам для оборудования, используемого при переработке нефти и газа (NACE MR0103).

Примечание — Углеродистые и низколегированные стали, а также чугуны, соответствующие требованиям настоящего стандарта, обладают стойкостью к растрескиванию в средах, содержащих сероводород, при добыче нефти и газа, но не являются безусловно стойкими при любых эксплуатационных условиях.

Потребитель несет ответственность за выбор углеродистых и низколегированных сталей, а также чугунов применительно к конкретным условиям эксплуатации.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные и международные стандарты:

ГОСТ 1215-79* Отливки из ковкого чугуна. Общие технические условия
_______________
* Выделенные здесь и далее по тексту документа ГОСТы в бумажном оригинале приводятся курсивом (остальные — обычным шрифтом). — Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 1412-85* Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки

ГОСТ 7293-85* Чугун с шаровидным графитом для отливок. Марки

ГОСТ 9012-59* (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59* (ИСО 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 20700-75* Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650 °С. Технические условия

ГОСТ 22975-78* Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Роквеллу при малых нагрузках (по Супер-Роквеллу)

ГОСТ Р 53366-2009* (ИСО 11960:2004) Трубы стальные, применяемые в качестве обсадных или насосно-компрессорных труб для скважин в нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия

ГОСТ Р ИСО 3183-2009* Трубы стальные для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия

ГОСТ Р ИСО 6507-1-2007* Металлы и сплавы. Измерение твердости по Виккерсу. Часть 1. Метод измерения

ГОСТ Р 53679-2009* (ИСО 15156-1:2001) Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для применения в средах, содержащих сероводород при добыче нефти и газа. Часть 1. Общие принципы выбора материалов, стойких к растрескиванию

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяются в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 53679 в том числе следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 автоматная сталь (free-machining steel): Сталь, в которую специально добавлены такие элементы, как сера, селен и свинец, чтобы улучшить ее обрабатываемость.

3.2 азотирование (nitriding): Процесс, при котором в поверхность металлического материала (в большинстве случаев сплава на основе железа) вводится азот.

3.3 деформируемый металл (wrought metal): Металл в твердом состоянии, которому в результате обработки (прокатки, штамповки, ковки и т.д.), обычно при повышенной температуре, придается нужная форма.

3.4 дробеструйное упрочнение (shot peening): Получение сжимающего напряжения в поверхностном слое материала ударами его дробью.

3.5 закаленный и отпущенный (quenched and tempered): Упрочненный закалкой с последующим отпуском.

3.6 зона термического влияния (heat affected zone): Часть основного металла, которая при пайке, резании или сварке не плавится, но микроструктура и свойства которой изменяются от тепла, выделяемого при этих процессах.

3.7 чугун (cast iron): Железоуглеродистый сплав, содержащий примерно от 2% до 4% углерода.

3.7.1 белый чугун (white cast iron): Чугун, который в зоне излома имеет белый цвет как результат присутствия карбида железа (цементита).

3.7.2 ковкий чугун (malleable cast iron): Белый чугун, термически обработанный в целях преобразования большей части или всего цементита в графит (углерод отжига).

3.7.3 серый чугун (grey cast iron): Чугун, который в зоне излома имеет серый цвет как результат присутствия пластинчатого графита.

3.7.4 чугун с шаровидным графитом (ductile cast iron): Чугун, который был обработан в расплавленном состоянии элементом (обычно магнием или церием), придающим графиту сферическую форму.

3.8 металл шва (weld metal): Сплав, образованный расплавленным основным и наплавленным металлами или только переплавленным основным металлом.

3.9 нижняя критическая температура (lower critical temperature): Температура черного металла, при которой во время нагревания начинает формироваться аустенит или при которой во время медленного охлаждения завершается превращение аустенита.

3.10 нормализация (normalizing): Нагрев сплава на основе железа до определенной температуры выше интервала превращения (аустенитизации), выдержка при этой температуре в течение нужного времени, а затем охлаждение в неподвижном воздухе (или в защитной атмосфере) до температуры значительно ниже интервала превращения.

3.11 отливка (casting): Металл, полученный в результате затвердевания в литейной форме.

3.12 отпуск (tempering): Термическая обработка путем нагрева до некоторой температуры ниже нижней критической температуры в целях уменьшения твердости и увеличения ударной вязкости закаленной стали, закаленного чугуна и нормализованной стали.

3.1 пластически деформированный (plastically deformed): Металл, обладающий остаточной деформацией, вызванной напряжением, превышающим предел упругости.
_______________
Нумерация соответствует оригиналу. — Примечание изготовителя базы данных.

3.14 полировка (burnish): Обработка гладких поверхностей за счет фрикционного контакта между материалами и некоторыми другими твердыми частями материала, например закаленными стальными шариками.

3.15 прочность на растяжение (tensile strength, ultimate strength): Предел прочности — отношение максимальной нагрузки к первоначальной площади поперечного сечения.

3.16 сварное соединение (weldedment): Та часть элемента, на которой выполнялась сварка, включая присадочный металл, зону термического влияния и прилегающий основной металл.

3.17 снятие напряжений (stress relieving): Нагрев металла до нужной температуры, выдерживание его при этой температуре достаточно долго, чтобы уменьшить остаточные напряжения, а затем достаточно медленное охлаждение, чтобы свести до минимума появление новых остаточных напряжений.

3.18 твердость по Бринеллю (НВ) (Brinell hardness): Значение твердости, измеренное в соответствии с ГОСТ 9012* с помощью стального шарика диаметром 10 мм и силой воздействия 29,42 кН.

3.19 твердость по Виккерсу (HV) (Vickers hardness): Значение твердости, измеренное в соответствии с ГОСТ Р ИСО 6507-1*, полученное с помощью алмазного пирамидообразного индентора и одной из нескольких возможных приложенных нагрузок.

3.20 твердость по Роквеллу по шкале В (Rockwell В hardness): Значение твердости, измеренной в соответствии с ГОСТ 9013* при испытании с применением стального сферического наконечника и усилия 980,7 Н.

3.21 твердость по Роквеллу по шкале С (Rockwell С hardness): Значение твердости, измеренной в соответствии с ГОСТ 9013* при испытании с применением алмазного конусного наконечника и усилия 1471 Н.

3.23 опытная партия (test batch): Группа изделий, представляющая партию продукции, соответствие которой указанным требованиям может быть определено путем испытания представительных образцов в соответствии с определенной методикой.

3.24 холодная обработка (cold deforming, cold forging, cold forming): Холодное деформирование, холодная штамповка, холодное формование — пластическое деформирование металла в температурных условиях и со скоростью деформации, которые вызывают деформационное упрочнение; производится обычно при комнатной температуре.

4 Обозначения и сокращения

В настоящем стандарте применены следующие обозначения и сокращения:

— AYS — фактический предел текучести;

— CLR — показатель длины трещины;

— CR — испытание методом С-образного кольца;

— CSR — показатель чувствительности к образованию трещин;

— CTR — показатель ширины трещины;

— DCB — испытание методом двойной консольной балки (ДКБ);

— FPB — испытание методом четырехточечного изгиба;

— HAZ — зона термического влияния (ЗТВ);

— НВ — твердость по Бринеллю;

— HIC — водородное растрескивание (ВР);

— HRC — твердость по Роквеллу (шкала С);

— HRB — твердость по Роквеллу (шкала В);

— HR N 15 — твердость по Роквеллу (шкала N 15);

— HSC — водородное растрескивание под напряжением;

— HV — твердость по Виккерсу;

— OCTG — нарезные трубы нефтяного сортамента (обсадные, бурильные и насосно-компрессорные);

— — парциальное давление H S;

— R — 0,2%-ный условный предел текучести;

— SMYS — минимальный гарантируемый предел текучести;

— SOHIC — направленное водородное растрескивание;

— SSC — сероводородное коррозионное растрескивание под напряжением;

— SWC — ступенчатое растрескивание;

— SZC — растрескивание мягкой зоны;

— UT — испытание методом одноосного растяжения.

5 Информация для закупок

5.1 В процессе подготовки спецификаций на закупку материала может потребоваться сотрудничество и обмен информацией между пользователем оборудования, поставщиком оборудования и производителем материалов, чтобы обеспечить соответствие приобретаемого материала требованиям ГОСТ Р 53679 и настоящего стандарта.

5.2 Потребитель должен предоставить производителю следующую информацию:

— предпочитаемые типы материала и категории прочности (если известны);

— тип оборудования (если известен);

— ссылка на настоящий стандарт;

— исходные данные для выбора материалов, стойких к SSC (см. раздел 7);

— требования в отношении стойкости к HIC (см. раздел 8).

5.3 Между потребителем и производителем оборудования и/или материалов может быть достигнуто соглашение об использовании иных материалов, не указанных в приложении А настоящего стандарта. Данные материалы могут быть использованы в случае успешной их квалификации в соответствии с приложением В настоящего стандарта и ГОСТ Р 53679 (ИСО 15156-1). Дополнительные требования к квалификации материала могут включать стойкость к SOHIC и SZC.

Смотрите так же:  Приказ 443 пдд

Если потребитель намерен воспользоваться соглашениями такого рода, то имеющая отношение к данному вопросу дополнительная информация должна быть указана в заказе на поставку.

Такая информация может включать:

— требования к испытаниям на стойкость к SSC (см. 7.1, 7.2);

— конкретные условия эксплуатации;

— другие специальные требования.

6 Факторы, влияющие на стойкость углеродистых и низколегированных сталей в средах, содержащих сероводород

Стойкость углеродистых и низколегированных сталей в средах, содержащих сероводород, определяется комплексным взаимодействием различных параметров, включающих:

a) химический состав, технологию производства, форму изделия, прочность, твердость материала и ее локальные отклонения, холодную обработку, термическую обработку, микроструктуру, микроструктурную неоднородность, размер зерна, чистоту материала;

b) парциальное давление H S или эквивалентную концентрацию H S в водной фазе;

c) концентрацию хлорид-ионов в водной фазе;

d) pH (кислотность) водной фазы;

e) присутствие серы или других окислителей;

f) подверженность воздействию неэксплуатационной среды;

g) температуру воздействия;

h) суммарное воздействие растягивающих напряжений (приложенных и остаточных);

i) длительность воздействия.

Вышеперечисленные факторы необходимо учитывать при выборе материалов для оборудования для добычи нефти и газа в средах, содержащих сероводород.

7 Выбор и оценка стойкости углеродистых и низколегированных сталей к SSC, SOHIC и SZC

7.1 Раздел 1: Выбор сталей и чугунов, стойких к растрескиванию в сероводородсодержащих средах, согласно А.2 (приложение А).

Выбор материалов, стойких к SSC, для сред с менее 0,3 кПа не является предметом подробного рассмотрения этой части стандарта. Как правило, для сред с парциальным давлением сероводорода менее 0,3 кПа не требуется применение специальных материалов, стойких к растрескиванию. Тем не менее особо чувствительные стали могут подвергаться разрушению. Более подробная информация о факторах, влияющих на склонность сталей к растрескиванию, и о других механизмах растрескивания в средах, содержащих сероводород, приведена в 7.2.1.

Если парциальное давление H S в газе больше либо равно 0,3 кПа, стали следует выбирать согласно А.2 (приложение А).

Примечание 1 — Материалы, перечисленные в А.2, считаются стойкими к SSC при добыче нефти и газа, а также на установках очистки природного газа.

Примечание 2 — В отношении SOHIC и/или SZC см. 7.2.2.

Примечание 3 — В отношении HIC и SWC см. раздел 8.

7.2 Раздел 2: Выбор стали для эксплуатации в средах, содержащих сероводород, в зависимости от их агрессивности

7.2.1 Растрескивание под напряжением в средах, содержащих сероводород (SSC)

7.2.1.1 Общие положения

Раздел 2 позволяет потребителю проводить оценку и выбор материалов, стойких к SSC, на основе данных об агрессивности эксплуатационной среды.

Раздел 2 способствует приобретению продукции массового производства (OCTG или нефтегазопроводных труб) в тех случаях, когда экономический стимул от использования материалов, не описанных в приложении А, превосходит затраты, связанные с дополнительной аттестацией материалов и/или другими затратами. Также может быть произведена оценка сталей для производства других видов оборудования. В некоторых случаях требуется договоренность между потребителем и производителем оборудования и/или материалов в отношении видов испытаний и критериев приемки, которые должны быть документально оформлены.

Раздел 2 также делает возможной оценку пригодности к использованию существующего оборудования из углеродистой или низколегированной стали, эксплуатацию которого необходимо осуществлять в средах более агрессивных, чем это предусмотрено проектом.

7.2.1.2 Оценка агрессивности сред по опасности возникновения SSC

Оценку агрессивности сероводородсодержащих сред, определенной в соответствии с ГОСТ Р 53679 (ИСО 15156-1), применительно к возникновению SSC углеродистых и низколегированных сталей проводят на основе (или с использованием) рисунка 1.

Рисунок 1 — Зоны агрессивности среды в отношении SSC углеродистых и низколегированных сталей

— парциальное давление H S, кПа; — уровень рН; — зона 0; 1 — SSC зона 1; 2 — SSC зона 2; 3 — SSC зона 3.

При определении агрессивности сред, содержащих сероводород, учитывают возможность воздействия на материал буферных конденсированных водных фаз с низким уровнем рН в период нештатных условий работы (сбоя или простоя) либо наличие кислот, применяемых для повышения отдачи пласта в скважину, и/или обратного потока кислоты после воздействия на пласт.

Примечание — Зоны ниже 0,3 кПа (пунктирные линии) содержат неопределенности из-за погрешности при измерении парциального давления H S при его малых концентрациях, а зоны выше 1 МПа содержат неопределенности в отношении поведения сталей при высоких концентрациях сероводорода.

Рисунок 1 — Зоны агрессивности среды в отношении SSC углеродистых и низколегированных сталей

Как правило, для сред с парциальным давлением сероводорода менее 0,3 кПа не требуется применения сталей, стойких к действию сероводородсодержащих сред.

Тем не менее следует учитывать ряд факторов, которые могут повлиять на эксплуатационные характеристики сталей в таких условиях, а именно:

— повышенную чувствительность некоторых сталей к SSC и HSC;

— физические и металлургические свойства стали (см. раздел 6);

— повышенную чувствительность высокопрочных сталей к HSC в водных средах, не содержащих сероводород. Для сталей с пределом текучести выше 965 МПа следует применять меры, чтобы убедиться, что данный материал не подвержен растрескиванию по механизмам SSC и HSC в средах зоны 0;

7.2.1.4 Зоны 1, 2 и 3

Исходя из определений зон агрессивности воздействия, представленных на рисунке 1, стали для применения зоны 1 выбирают в соответствии с А.2, А.3 или А.4, стали для зоны 2 — в соответствии с А.2 или А.3, а стали для зоны 3 — в соответствии с А.2.

В случае отсутствия подходящих вариантов в приложении А проводят выбор и квалификацию материала для применения в средах, содержащих сероводород, для конкретных условий эксплуатации.

Выбор и квалификацию материалов проводят в соответствии с ГОСТ Р 53679 и приложением В.

Для выбора материалов для применения в средах, содержащих сероводород, используют также документально оформленный опыт эксплуатации (см. ГОСТ Р 53679).

7.2.2 SOHIC и SZC

При оценке листа или сварных соединений из углеродистых сталей для эксплуатации в кислых средах в соответствии с ГОСТ Р 53679* потребитель должен также учитывать возможные механизмы растрескивания, присущие действию сероводородсодержащих сред, — SOHIC и SZC. Методы испытания и критерии приемки для оценки стойкости сталей к SOHIC и SZC приведены в разделе В.4 (приложение В).

Примечание — Проявления SOHIC и SZC редки и недостаточно изучены. Известны разрушения основного металла по механизму SOHIC и зоны термического влияния сварных швов по механизмам SOHIC и SZC. Считают, что данные механизмы растрескивания характерны только для углеродистых сталей. Присутствие серы или кислорода в эксплуатационной среде увеличивает риск возникновения разрушения по этим механизмам.

7.3 Требования к твердости

7.3.1 Общие положения

Твердость основного металла и сварных швов, а также зон термического влияния играет важную роль в стойкости к SSC углеродистых и низколегированных сталей. Регулирование твердости может быть достаточным средством достижения стойкости к SSC.

7.3.2 Твердость основного металла

Для определения фактической твердости исследуемой стали необходимо провести достаточное количество испытаний. Отдельные показания HRC, превышающие значения, допустимые в настоящем стандарте, считают приемлемыми, если среднее значение нескольких показаний, взятых на достаточно малом интервале, не превышает допустимого значения и если ни одно отдельное показание не превышает более чем на две единицы HRC допустимого значения. Аналогичные требования предъявляют к другим методам измерения твердости.

Примечание — Количество и место испытаний твердости на основном металле в настоящем стандарте не указано.

7.3.3 Твердость сварного шва

7.3.3.1 Общие положения

Процессы, происходящие при сварке углеродистых и низколегированных сталей, влияют на их чувствительность к SSC, SOHIC и SZC.

Для достижения необходимой стойкости к растрескиванию технологии сварки и сварочные материалы подбирают специально.

Сварочные работы выполняются в соответствии с действующими правилами и стандартами по согласованию между потребителем и производителем

По требованию потребителя производитель должен предоставить технические условия на выполнение сварочных работ и квалификационную документацию на технологию сварки.

Аттестация технологии сварки материалов для кислых сред должна включать испытания твердости в соответствии с 7.3.3.2, 7.3.3.3 и 7.3.3.4.

7.3.3.2 Методы определения твердости для аттестации технологии сварки

При определении твердости для аттестации технологии сварки используют метод Виккерса HV 10 или HV 5 в соответствии с ГОСТ Р ИСО 6507-1* или метод Роквелла по шкале N 15 в соответствии с ГОСТ 22975*.

Метод HRC применяют для аттестации технологии сварки, если расчетное напряжение при эксплуатации не превышает двух третьих SMYS, а процесс сварки включает последующую термическую обработку материала. Во всех остальных случаях использование метода HRC для аттестации технологии сварки возможно по согласованию между потребителем и производителем.

Примечание — Измерение твердости по Виккерсу или по Роквеллу (шкала N 15) предоставляет более детальную информацию о твердости сварного шва. Измерение твердости методом HRC может не выявить участков сварного шва или HAZ, на которых твердость превышает допустимые значения, как если бы измерение проводились по Виккерсу или Роквеллу (шкала N 15). Значение таких изменений твердости изучено недостаточно.

По согласованию между потребителем и производителем допускается применение иных методов измерений твердости.

Метод измерения твердости по Виккерсу или Роквеллу (шкала N 15) используют для оценки соответствия альтернативных критериев приемки согласно 7.3.3.4.

7.3.3.3 Измерение твердости для аттестации технологии сварки

Измерение твердости по Виккерсу проводят:

— для стыковых сварных соединений согласно рисунку 2;

— для угловых сварных соединений согласно рисунку 3;

Рисунок 2 — Метод обследования стыкового сварного шва для измерения твердости по Виккерсу

Размеры в миллиметрах

А — зона термического влияния (видимая после травления); В — линии обследования

Отпечатки 2, 3, 6, 7, 10, 11, 14, 15, 17 и 19 должны полностью находиться в пределах зоны термического влияния и располагаться как можно ближе к линии сплавления. Верхнюю линию обследования следует располагать таким образом, чтобы отпечатки 2 и 6 совместились с зоной термического влияния конечного прохода или изменением профиля линии сплавления, соответствующей конечному проходу

Рисунок 2 — Метод обследования стыкового сварного шва для измерения твердости по Виккерсу

Рисунок 3 — Угловое сварное соединение

Размеры в миллиметрах

А — зона термического влияния сварного соединения (после травления); В — уровни, на которых проводились исследования; С — уровни, на которых проводились исследования, параллельные линии В и проходящие через границу сплавления между присадочным металлом и зоной термического влияния в полезном вылете.

Отпечатки, характеризующие твердость, 3, 6, 10 и 12 должны находиться целиком в зоне термического влияния, они должны быть расположены как можно ближе к границам сплавления между присадочным металлом и зоной термического влияния.

Рисунок 3 — Угловое сварное соединение

— для ремонтных сварных соединений и соединений с неполным проваром согласно рисунку 4.

Рисунок 4 — Восстановительные сварные соединения и сварные соединения с неполным проваром

Размеры в миллиметрах

А — зона термического влияния исходного сварного соединения; В — зона термического влияния восстановленного (отремонтированного) сварного соединения; С — параллельные уровни, на которых производились исследования.

Отпечатки, характеризующие твердость, в зоне термического влияния должны быть расположены как можно ближе к границе сплавления.

Верхняя линия исследования должна располагаться таким образом, чтобы отпечатки в зоне термического влияния совпадали с зоной термического влияния последнего прохода или изменением профиля верхней границы сплавления, связанной с последним проходом

Рисунок 4 — Восстановительные сварные соединения и сварные соединения с неполным проваром

Измерение твердости по Роквеллу (шкала С) для стыковых сварных соединений проводят согласно рисунку 5.

Рисунок 5 — Стыковой сварной шов (метод исследования в рамках измерения твердости по Роквеллу)

Размеры в миллиметрах

А — металл шва; В — зона термического влияния сварного соединения (становится видимой после травления); С — основной металл; D — уровни, на которых производились исследования; а — точки замера твердости.

Отпечатки, характеризующие твердость, должны быть расположены в пределах 2 мм от границы сплавления

Рисунок 5 — Стыковой сварной шов (метод исследования в рамках измерения твердости по Роквеллу)

Измерение твердости для других типов сварных соединений проводят на основании выше указанных рисунков.

Измерение твердости для аттестации технологии сварки наплавлением проводят согласно рисунку 6.

Рисунок 6 — Сварка наплавлением

Размеры в миллиметрах

А — зона термического влияния шва (видимая после травления); В — линии вдавливаний при анализе твердости (с 1 по 12); С — слой наплавления (видимый после травления).

а) С помощью методов измерения твердости по Виккерсу или Роквеллу (шкала N 15) отпечатки 2, 6 и 10 должны полностью располагаться в зоне термического влияния и как можно ближе, но не ближе чем 1 мм от линии сплавления между наплавленным слоем и HAZ.

Смотрите так же:  Какие документы нужны на детское ежемесячное пособие

Метод измерения твердости по Роквеллу (шкала ) можно использовать в соответствии с требованиями 7.3.3.2. Отпечатки HRC в зоне HAZ должны располагаться в пределах 2 мм от границы сплавления

Рисунок 6 — Сварка наплавлением

7.3.3.4 Критерии приемки твердости сварных соединений

Критерии приемки твердости сварных соединений для сталей, выбранных по разделу 1 (см. 7.1), должны соответствовать указанным в А.2.1.4 (приложение А). Альтернативные критерии приемки твердости сварных соединений определяют по результатам испытаний сварных соединений на стойкость к SSC. Испытания на стойкость к SSC проводят в соответствии с приложением В.

Критерии приемки твердости сварных соединений для сталей, выбранных на основе раздела 2 (см. 7.2), определяют по результатам испытаний сварных соединений на стойкость к SSC. Испытания на стойкость к SSC проводят в соответствии с приложением В.

7.4 Другие технологии производства

Для сталей, подверженных изменениям твердости, обусловленным методами изготовления, отличными от сварки, измерение твердости должно быть включено в оценку технологического маршрута. Измерение твердости проводят при аттестации технологии производства, если в готовом изделии остаются любые зоны термического влияния. В этом случае действуют требования, принятые для данной технологии производства, а также приемочные критерии твердости, изложенные в 7.3.

Форму и место отбора образцов для испытаний утверждает потребитель.

8 Оценка углеродистых и низколегированных сталей на стойкость к HIC и SWC

При оценке плоского стального проката из углеродистых сталей, предназначенного для эксплуатации в средах, содержащих даже остаточное количество H S, потребитель должен учитывать возможность развития HIC и SWC. Испытания на стойкость к HIC и SWC проводят в соответствии с приложением В.

На вероятность развития HIC и SWC оказывают влияние химический состав стали и технология изготовления оборудования. Особое значение имеет содержание серы в стали. Максимально допустимое содержание серы для плоского проката и бесшовных труб составляет 0,003% и 0,01% соответственно. Поковки, содержание серы в которых составляет менее 0,025%, а также литье, как правило, считают не чувствительными к HIC или SOHIC.

Примечание — Считается, что явления HIC и SWC не характерны для бесшовных труб, тем более что современные технологии производства бесшовных труб позволяют достигать высокой стойкости к этим видам неблагоприятного воздействия. Однако в ряде случаев может быть необходима оценка стойкости бесшовных труб к HIC и SWC, особенно для сред, когда возможные последствия разрушений делают это оправданным.

Примечание — Наличие серы, кислорода, ржавчины в присутствии заметного количества хлоридов в эксплуатационной среде увеличивает риск возможных разрушений.

Материалы, соответствующие этой части стандарта, должны обеспечивать возможность прослеживаемости. Предпочтительно применение маркировки, однако допускается использование бирок, этикеток или документации.

Приложение А (обязательное).Углеродистые и низколегированные стали, стойкие к SSC (а также требования и рекомендации к применению чугунов)

А.1 Общие положения

В настоящем приложении приведены требования к углеродистым и низколегированным сталям, стойким к SSC. Требования к применению чугунов изложены в А.2.4.

Стали, соответствующие настоящему приложению, не обязательно являются стойкими к SOHIC, SZC, HIC и SWC без выполнения дополнительных требований (см. 7.2.2 и/или раздел 8).

В связи с отсутствием ко времени публикации настоящего стандарта утвержденного перечня конкретных материалов из класса углеродистых и низколегированных сталей для зоны 1 SSC (см. А.4) и зоны 2 SSC (см. А.3) в А.3 и А.4 приведены требования к свойствам сталей, которые обеспечивают их применение в определенных условиях.

А.2 Углеродистые и низколегированные стали, стойкие к SSC, и применение чугунов

А.2.1 Общие требования к углеродистым и низколегированным сталям

А.2.1.1 Общие положения

Углеродистые и низколегированные стали должны соответствовать требованиям А.2.1.2-А.2.1.9.

Углеродистые и низколегированные стали, металлургические полуфабрикаты, соответствующие требованиям А.2, с имеющимися исключениями сертифицированы на соответствие требованиям настоящего стандарта без последующих испытаний на SSC. Тем не менее испытания на SSC, которые предусмотрены в нормативной документации на изделие, должны быть проведены в полном объеме с положительным результатом.

Примеры сталей, соответствующих основным требованиям А.2, приведены в таблицах А.2-А.4.

А.2.1.2 Требования к химическому составу, термической обработке и твердости

Изделия из углеродистых и низколегированных сталей используют при максимальном значении твердости 22 HRC при условии, что они содержат менее 1% никеля, не изготовлены из автоматной стали и их поставляют в одном из следующих состояний:

a) горячекатаном (только для углеродистых сталей);

d) нормализованном и отпущенном;

e) нормализованном, закаленном и отпущенном;

f) закаленном и отпущенном.

А.2.1.3 Дополнительные требования и ограничения

В дополнение к требованиям, изложенным в А.2.1.2, допускается использование изделий из углеродистых сталей при соблюдении следующих ограничений:

a) поковок по ASTM A105 при максимальном значении твердости 187 НВ;

b) кованых фитингов из сталей марок WPB и WPC [3] при максимальном значении твердости не более 197 НВ.

Сварку и определение твердости сварных швов выполняют в соответствии с требованиями 7.3.3.

Допустимые максимальные значения твердости сварных соединений углеродистых и низколегированных сталей представлены в таблице А.1.

Таблица А.1 — Допустимые максимальные значения твердости сварных швов для углеродистой и низколегированной сталей

Методика измерения твердости

Места измерения твердости для аттестации технологии сварки

Ед. твердости, не более

HV10 или HV5 по Виккерсу или HRN 15 по Роквеллу

Основной металл, металл HAZ и корня шва в соответствии с рисунками 2, 3 или 4

Основной металл и HAZ для сварки наплавлением в соответствии с рисунком 6, см. также А.2.1.5, перечисление b)

HV10 или HV5 по Виккерсу или HRN 15 по Роквеллу

Верхняя часть шва:

Основной металл, металл HAZ и металл верхней части вне зоны HAZ в соответствии с рисунком 2 или 4

HRC по Роквеллу (см. 7.3.3.2)

Как показано на рисунке 5

Основной металл и HAZ для сварки наплавлением в соответствии с рисунком 6, см. также А.2.1.5 перечисление b)

Максимальное значение должно быть 250 HV или 70,6 HRN 15, если:

— пользователь оборудования не установил альтернативные пределы твердости верхней части сварного шва;

— основной материал(ы) не имеет толщину выше 9 мм;

— на верхнюю часть сварного шва непосредственно действует сероводородсодержащая среда;

— удалению водорода препятствует, например, катодная защита.

Для углеродистых и низколегированных сталей проведение термической обработки после сварки не требуется, если твердость сварных соединений не превышает значений, указанных в таблице А.1.

Для труб из углеродистых и низколегированных сталей с минимальным гарантируемым пределом текучести (SMYS) не более 360 МПа термическую обработку сварных соединений допускается не проводить. По согласованию с потребителем определение твердости сварного соединения в этих случаях не проводят.

Для труб из углеродистых и низколегированных сталей с минимальным гарантируемым пределом текучести (SMYS) более 360 МПа термическую обработку сварных соединений допускается не проводить, если используют аттестованные технологии сварки и соблюдают требования к твердости, представленные в таблице А.1.

Сварные соединения углеродистых и низколегированных сталей, не отвечающие вышеперечисленным требованиям, подвергают термической обработке для снятия напряжений при температуре не ниже 620 °С. Значения твердости сварного шва, определенные в соответствии с 7.3, не должны превышать 250 HV (или при условии соблюдения ограничений 7.3.3 22 HRC).

Использование присадочных материалов и технологий сварки, приводящих к образованию наклепа с содержанием никеля более 1%, допускается только в случае положительных результатов испытаний сварных швов на SSC в соответствии с приложением В.

А.2.1.5 Обработки поверхности, покрытия, плакировка, обшивка, облицовка, внутренняя облицовка, внутреннее покрытие и т.д.

Металлические покрытия (электролитические и нанесенные методом химического восстановления), конверсионные покрытия (химически взаимодействующие с подложкой), покрытия из пластика и внутренние футеровки не допускается использовать в качестве защитных покрытий, препятствующих SSC.

Покрытия, наносимые термическими процессами, например сваркой, пайкой серебряным припоем или металлизацией распылением, допускаются, если они соответствуют следующим требованиям:

a) состояние основного металла остается без изменений, т.е. его температура не превышает нижнюю критическую температуру во время нанесения покрытия;

b) максимальная твердость и состояние после окончательной термической обработки поверхности основного металла соответствуют А.2.1.2 и в случае наплавленного верхнего слоя — А.2.1.4.

Допускается обработка поверхности стали методом азотирования при максимальной глубине азотированного слоя 0,15 мм, если ее проводят при температуре ниже значения критической температуры обрабатываемой стали.

А.2.1.6 Холодная деформация и снятие напряжений

Изделия из углеродистых и низколегированных сталей подвергают термической обработке для снятия напряжений, в случае если процессы холодной деформации (прокатки, штамповки или др.) приводят к возникновению в металле остаточных деформаций в наружных волокнах более 5%. Термическую обработку проводят при температуре не ниже 595 °С в соответствии с принятыми правилами, нормами и стандартами (регламентами, утвержденными в установленном порядке). Твердость готовых изделий не должна превышать 22 HRC, за исключением фитингов для труб, изготовляемых из низколегированных сталей WPB или WPG [3], для которых максимальное значение твердости должно быть не более 197 НВ.

По согласованию с потребителем вышеперечисленные требования не распространяются на метод холодной деформации давлением, проводимой согласно соответствующим нормам и стандартам.

Трубы после холодной правки допускается использовать в случае, если это разрешено соответствующими стандартами на выпускаемую продукцию.

Фитинги из углеродистой стали, изготовленные холодной деформацией из труб Gr В [5], GrX-42 [6], L290 по ГОСТ Р ИСО 3183, или из стали с более низким пределом текучести допускаются при условии, что степень деформации не превышает 15% и твердость в деформированной области не превышает 190 НВ.

Допускается использовать изделия с более высокой степенью деформации при условии положительных результатов испытаний на SSC в соответствии с приложением В.

А.2.1.7 Требования к нанесению резьбы

Допускается нанесение резьбы методом резания. Допускается использование метода накатки при условии сохранения требований по твердости и термической обработке, изложенных в А.2.1.2.

А.2.1.8 Холодная деформация поверхностей

Допускается применение таких процессов холодной деформации поверхности, как, например, шлифование, при которых не происходит существенного изменения состояния поверхности, в дополнение к стандартным операциям механической обработки (обточки, расточки, холодной прокатки, нанесения резьбы, сверления и др.).

Допускается холодная деформация поверхности сталей, отвечающих требованиям данной части настоящего стандарта, путем регулируемого дробеструйного упрочнения. Максимальный размер дроби должен быть не более 2,0 мм, а интенсивность по Альмену не должна превышать 10 В.

Дробеструйную обработку поверхности осуществляют в соответствии с [6] или на основании технологических регламентов, утвержденных в установленном порядке.

Для маркировки применяют методы, при использовании которых в месте нанесения штампа не возникает концентратора напряжений. Допускается использование точечных, закругленных, V-образных и вибрационных клейм.

Применение острых V-образных клейм допускается на участках с низким напряжением (например, по наружному диаметру фланца).

Допускается наносить маркировку острыми V-образными клеймами на напряженных участках изделий при условии применения последующей термической обработки для снятия напряжений при температуре не ниже 595 °С.

А.2.2 Требования к различным видам металлопродукции

А.2.2.1 Общие положения

Все виды металлопродукции должны соответствовать требованиям А.2.1, за исключением изменений, описанных ниже.

А.2.2.2 Бесшовные и сварные трубы и детали к ним

Примеры линейных труб, которые могут соответствовать требованиям А.2.1, представлены в таблице А.2.

Таблица А.2 — Примеры линейных труб, которые могут соответствовать требованиям А.2.1

Нормативный документ, марки стали и группы прочности

Другие стандарты, марки стали и группы прочности

ГОСТ Р ИСО 3183-3* от L245 до L450 в различных состояниях поставки

API 5L Марки А и В и от Х42 до Х65 [5].

ASTM A106 Марки А, В, С [4].

ASTM A333 Марки 1 и 6 [7].

ASTM A524 Марки 1 и 2 [8].

_______________
На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р ИСО 3183-2009, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

Сварные швы должны соответствовать требованиям А.2.1.

А.2.2.3 Обсадные и насосно-компрессорные трубы и детали к ним

А.2.2.3.1 Обсадные и насосно-компрессорные трубы по ГОСТ Р 53366* допускаются к применению в температурных пределах, указанных в таблице А.3, и при наличии положительных результатов испытаний на стойкость к SSC.

Таблица А.3 — Условия эксплуатации, в которых допускается применение марок стали и групп прочности обсадных и насосно-компрессорных труб